Първа проверка на артикул (FII)
FII, известна още като „първата-система за инспекция на артикули, е доказана ефективна мярка чрез дългосрочен-практически опит за идентифициране на проблемите на ранен етап и предотвратяване на-отпадане на продукти в цялата партида. FII може да разкрие системни причини като силно износване или неправилно инсталиране на приспособления и приспособления, влошаване на точността на измервателния уред, неправилно разчитане на чертежи или грешки във въвеждането на материала или формулировката. Това позволява коригиращи или подобрени мерки за предотвратяване на несъответствия-в цялата партида.
FII обикновено се извършва в следните ситуации:
Първо, когато започне производство на партида продукти;
Второ, когато оборудването е пренастроено или има значителни промени в процеса;
Трето, когато има промени в смените или операторите;
Четвърто, когато има промени във вида или материала на суровината.
FII обикновено използва „система за три-инспекции“: само-инспекция от оператора, повторна-инспекция от ръководителя на екипа или инспектора по качеството и специализирана инспекция от инспектора. Окончателното одобрение на първия артикул след инспекция трябва да бъде получено от специален инспектор. Инспекторът трябва да маркира първия квалифициран артикул с предписания знак и да го запази до завършване на смяната или партидата от продукти. За масово-произведени продукти „първата бройка“ не е ограничена до една бройка, а по-скоро включва проверка на определен брой проби. Това е особено важно за процеси, при които инструменталната екипировка е основен влияещ фактор (като щамповане), където проверката на първото парче е от първостепенно значение и точността на позициониране на матрицата трябва да бъде многократно калибрирана. За да се осигури точно позициониране на инструмента, обикновено се използва метод за предварително-контролиране на точността на позициониране. Това включва многократно регулиране на инструментите, за да се запазят позициониращите размери в рамките на пред-контролната линия с 1/2 толеранс. Този пред{15}}контрол е в съответствие с принципа на нормалното разпределение и Съединените щати също използват този метод в своето движение-без дефекти. По време на престоя си в BBK Electronics те поставиха голям акцент върху инспекцията на първата част в IPQC. В края на краищата местните компании, занимаващи се с производство на AV уреди, имат ниски нива на автоматизация на процесите и разчитат в голяма степен на контрола на работата на служителите. Следователно проверката на първата част по време на производството на нов продукт и изтеглянето може да предотврати много проблеми с качеството, свързани с материалите и процесите, като постига комбинация от превенция и контрол.
Патрулна инспекция: Патрулната инспекция включва инспекторски работници, които посещават работната площадка или производствената зона на редовни интервали и по определени маршрути, за да проверят дали новообработените продукти отговарят на изискванията, посочени в чертежите, процесите или инструкциите за инспекция. В масовото производство патрулната инспекция обикновено се комбинира с диаграми за контрол на процеса. Това е решаваща мярка за предупреждение на работниците за необичайни условия в производствения процес и предотвратяване на дефекти на партиди. Когато патрулната инспекция открие проблем в даден процес, трябва да се изпълнят две задачи:
Идентифицирайте причината за аномалиите и вземете ефективни коригиращи мерки, за да възстановите процеса към нормалното.
Повторно -проверете и проверете всички продукти, произведени между последната патрулна проверка и текущата проверка, за да предотвратите преминаването на дефектни продукти към следващия процес (или клиента).
Патрулната инспекция се провежда хронологично според производствения процес, като по този начин се улеснява оценката на промените в производствения статус на всеки процес във времето. Това е изключително полезно за гарантиране на качеството на цялата партида преработени продукти. Следователно е важно, но често пренебрегвано, продуктите, обработени в определен процес, да се съхраняват в хронологичен ред.
Проверка на последно-парче: За етапи на обработка, които разчитат на форми или оборудване за осигуряване на качество при ротационно производство, установяването на „система за проверка на последно-парче“ е от съществено значение. Това означава, че след завършване на партида от продукти се извършва цялостна проверка на последния обработен продукт. Ако бъдат открити дефекти, формите или оборудването могат да бъдат ремонтирани преди следващата партида да бъде пусната в производство, за да се избегнат прекъсвания на производството поради ремонт на матрицата след пускането на следващата партида в производство.
Инспекцията на процеса е решаваща връзка за осигуряване на качеството на продукта. Въпреки това, както беше споменато по-рано, ролята на инспекцията на процеса не е просто да проверява качеството, а да се интегрира тясно с контрола на процеса, за да определи дали производственият процес е нормален. Обикновено инспекцията-при първо преминаване, патрулната инспекция и използването на контролни карти трябва да бъдат ефективно координирани. Инспекцията на процеса не е просто контролна точка; то трябва да бъде тясно свързано с подобряването на качеството, като трансформира резултатите от инспекцията в информация за подобряване на качеството, като по този начин позволява да се предприемат действия за подобряване на качеството. И накрая, трябва да се отбележи, че два въпроса трябва да бъдат изцяло взети под внимание по време на инспекцията на процеса: първо, запознаване с доминиращите фактори, влияещи върху качеството на обработката, изброени в "Таблица за качество на процеса"; и второ, познаване на изискванията за управление на качеството на процеса за инспекция на процеса. Таблицата за качество на процеса е ядрото на управлението на процеса и една от важните основи за съставяне на „Инструкции за инспекция“. Таблицата за качество на процеса обикновено не се разпространява директно до производствения обект, за да ръководи производството, но различни диаграми за управление, включително планове за инспекция, трябва да бъдат разработени въз основа на „Таблица за качество на процеса“, за да ръководят производствения обект.
За процесите, идентифицирани като точки за управление на процеса, те трябва да бъдат във фокуса на инспекцията на процеса. В допълнение към проверката и надзора на операторите за стриктно прилагане на процедурите за работа на процеса и наредбите за точките за управление на процеси, инспектиращият персонал трябва също така да извършва патрулни инспекции, за да провери промените в качествените характеристики на точките за управление на качеството и доминиращите фактори, които ги засягат, да проверява дали инспекциите и записите на операторите са правилни и да помага на операторите при анализа и предприемането на коригиращи мерки.
